钢铁百科：轧制缺陷的原因与预防

1、凹坑

凹坑是指在钢材表面呈现无规则的、大小及深浅不一的凹点。

形成原因：

   轧辊孔型在运输、装配时存在缺陷；

   轧制低温钢或堆钢打滑时将孔型磨坏或割钢时割坏；

   氧化铁皮、导卫零件等异物被咬入孔型，附着在轧槽上造成孔型缺损，或出口导卫安装过低，前端轧槽摩擦所致。

消除措施：

   上线前检查轧槽是否缺损；

   不轧低温钢；

   勤点检，发现导卫中残存异物及时消除，及时更换；

   出口导卫安装不正确；

   规范料型，轧槽起线或磨损时，及时更换。

2、 折叠

折叠是一种在钢材表面形成的各种角度的折体，长短不一。

形成原因：

   料型不合适或轧辊调整不当，金属在孔型中过充满形成耳子或欠充满（缺肉）而在下一孔型中轧成折叠；

   因入口导卫安装、调整偏斜产生耳子，在下一孔型中轧成折叠；

   入口导板一边磨损严重，失去扶持作用，轧件在孔型中扶不正倒钢而产生耳子，在下一孔型中形成折叠。

消除措施：

   进行适当的轧辊调整，规范料型；

   导卫安装对正轧槽，导辊不偏；

   定时更换导板，防止使用不合格的导板；

   调整时，先检查料型，后检查导卫。

3 、耳子

耳子是金属在孔型中过充满，沿轧制方向从辊缝中溢出而产生的缺陷，有单边耳子和双边耳子两种。

形成原因：

   过充满；

   辊缝调整不当；

   入口导板偏斜；

   孔型设计不合理；

   轧件温度低。

消除措施：

   入口导板对正；

   规范料型；

   不轧低温钢；

   孔型设计要合理。

4 、刮伤

刮伤是沿轧制方向上纵向的细长凹下缺陷，其形状和深浅、宽窄因原因不同而有所不同。

形成原因：

   轧件的氧化铁皮或其他异物聚集在导卫装置内与高温、高速运动的轧件向接触；

   导向装置异常磨损或其内有异物、焊瘤未清除干净。

消除措施：

   导卫点检到位，发现挂刺及时更换；

   正确安装导卫，防止导卫与轧件点线接触；

   选择不易产生热粘结的材质制作导卫。

5、 结疤

结疤是残留在导卫内的氧化铁皮与轧件一起进行轧制而产生的缺陷。

形成原因：

   轧件尾巴大，带耳子；

   导辊松，尾巴有大耳子（即“飞机”）；

   导卫坏，挂刺后留下的氧化铁皮与轧件一起轧制。

消除措施：

   规范料型，合理用料，防止尾巴大；

   勤点检，导卫损坏及时更换。

6 、斜面

斜面是指由于轧辊辊错造成的钢材横断面上的两对几何尺寸不相等的一种常见缺陷。

形成原因：

   轧辊螺丝固定不牢；

   轴向螺丝固定不牢；

   轧辊单面压紧；

   成品导辊过松或过紧；

   轧辊轴承来回窜动；

   成品前架出口扭转导辊损坏；

   成品入口横梁高低不平。

消除措施：

   勤点检，检查轧辊螺丝、轴向螺丝是否牢固；

   成品压料时，应保持南北相等的压下量；

   保证横梁水平。

7 、麻面

麻面是指在钢材表面上出现的大小分布不均匀的麻点而造成的缺陷。

形成原因：

   成品槽缺水；

   轧槽磨损严重。

消除措施：

   确保水管对正轧槽；

   发现有麻面是及时换槽。

8 、裂纹

裂纹是指表面不同形状的破裂。

形成原因：

   原料过热；

   钢坯表面质量差；

   变形不均匀；

   轧件温度低或冷却不当。

消除措施：

   严格检查坯料，发现坯料存在裂纹或皮下气泡时，禁止装炉；

   严格执行加热制度，禁止出现坯料表面过热现象；

   严禁轧制温度过低的钢，同时注意冷却水均匀。

9 、表面夹杂

表面夹杂一般呈现点状、块状或条状机械粘结在钢筋表面上，具有一定深度，大小形状无规律。炼钢带来的夹杂物一般呈白色、灰色或灰白色；在轧制中产生的夹杂物一般呈红色或褐色，有时也呈白色，但深度一般很浅。

产生原因：

   铸坯带来的表面非金属夹杂物。

   在加热轧制过程中偶然有非金属夹杂物（如加热炉耐火材料、炉底炉渣、燃料灰烬）粘在轧件表面。

10 、尺寸超差

尺寸超差指钢筋各部位尺寸超过标准规定的偏差的范围。

产生原因：

   孔型设计不合理；

   轧机调整不当；

   轴瓦、轧槽或导卫装置安装不当，磨损严重；

   加热温度不均造成局部尺寸超差；

   张力及活套存在拉钢。

11 、横肋尺寸超差

横肋尺寸超差（横肋瘦）是指横肋高度及体积均小于标准要求的偏差值。

产生原因：

   孔型设计不合理，成品前的红坯尺寸偏小 。

   张力及活套存在拉钢。

12 、弯曲

弯曲是指钢筋垂直方向或水平方向不平直现象。一般为波浪弯，有时也出现反复的水波浪或仅在端部出现弯曲。

产生原因：

   成品孔导卫安装不良。

   轧制温度不均、孔型设计不当或轧机操作不当。

   冷床不平、动齿条不齐、成品冷却不均。

   热状态下成品吊运或堆放不整齐，造成吊弯、压弯等。

   成品孔出口导板过短或轧件运行速度过快，撞挡板后容易出现端部弯曲。

   冷剪机剪刃间隙过大或剪切支数过多，造成头部弯曲。

13 、切头变形

切头变形是指经冷剪剪切后钢筋头部呈马蹄形或三角形，常与头部弯曲伴生。

产生原因：

   剪刃间隙过大。

   剪刃磨钝。

   剪切量过大。

14 、重量超差

重量超差是指螺纹钢筋每米重量低于标准规定的下限值，常与尺寸超差伴生。

产生原因：

   孔型设计不合理。

   负公差轧制过程中，当成品孔换新槽时，负差率过大。

   轧钢调整不当。

   成品前拉钢。

 

 

 

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